纯棉赛络纺细纱工艺技术难点分析与控制

赛络纺纱是复合纺纱的一种新型纺纱，有效提高了纱线强力，减少了毛羽。生产纯棉赛络纺线时，由于棉纤维的长度离散度大、短绒含量高，浮游纤维在牵伸运动中不易控制，细纱在牵伸过程中容易出现效率低、质量差的一系列问题。因此，加强对细纱工艺的优化是提高赛络纺纱质量的关键。

1 纯棉赛络纺纱细纱工艺难点和问题分析

1.1 高倍牵伸附加不匀增大

赛络纺工艺是双粗纱喂入，纺同号细纱时，如果粗纱定量不减小，细纱总牵伸倍数就要增加一倍。牵伸倍数过大，会恶化细纱条干。

1.2 棉纤维长度离散度大

棉纤维16mm以下的短绒含量对成纱质量影响很大，在纺纱过程中浮游纤维不易控制，成纱质量差。

1.3 须条在加捻三角区散失纤维

赛络纺粗纱牵伸后单股须条定量较轻，从前罗拉引出后捻度较低，造成强力偏低，断头增加，存在一股断头后另一股跑单纱，部分纤维损失在15%以上，易造成错号纱。

1.4 卷捻器材使用寿命短，易飞圈

赛络纺纱线结构紧密，毛羽少、耐摩性增加，会缩短钢领与钢丝圈的使用寿命，钢丝圈容易烧毁而飞圈；由于赛络纺纱胶辊无动程，胶辊容易出现中凹和压力失控问题，胶辊的使用寿命相对较短。

1.5 牵伸不开出硬头

由于赛络纺是双根粗纱喂入，细纱后区的牵伸力显著增大，容易造成牵伸力和握持力失衡，慢速纤维提前变速，同时容易出现纤维束集体变速现象，纱疵增加、条干恶化。

1.6 后罗拉易扭震而造成机械波

赛络纺纱后区牵伸力增大，很容易出现罗拉扭震和机械波问题，影响成纱质量。

2 纯棉赛络纺细纱工艺的优化

2.1 粗纱轻定量大捻系数控制纱条上断

粗纱定量的选用对于质量和粗纱上断有非常大的影响，由于赛络纺的粗纱退饶通道加长，在退绕中极易造成粗纱上断。控制措施：选用适度的粗纱定量、增加捻系数，结合细纱粗纱退绕时所能承受的拉力，减少上断。见表1。

从表1可以看出：适度增加捻系数后，增加了粗纱须条间纤维的抱合力，减少了意外伸长，保证了成纱质量。赛络纺纱工艺中，粗纱定量与成纱质量关系密切，一般情况下，生产18.2-9.7tex的高特纱线时，粗纱定量应选用2.9-4.5g/10m，生产18.2tex以上的低特纱线时，粗纱定量选用4.5-6.5g/10m。

2.2 后区小牵伸倍数大罗拉隔距加强纤维整理

赛络纺纱双纱喂入，牵伸力增大，后区工艺必须进行相应的调整。赛络纺后区的工艺原则是：大隔距，小牵伸。后区牵伸倍数大，捻回重分布大，捻度损失大，后区牵伸倍数小，捻回重分布小，捻度损失小，纤维排列稳定，有利于成纱质量。同时，为了利用捻回重分布后区隔距偏大掌握，V型牵伸一般为17.5×33mm，普通牵伸在17×40-50mm有利于成纱质量。牵伸倍数对成纱质量的影响见表2。

2.3 粗纱喂入喇叭口小中心距控制纤维飞散

粗纱间距是指经过牵伸的两根纱条在离开罗拉钳口时的距离，间距大须条间的夹角就大，单纱须条过长，张力变大，须条三角区缩小，边纤维损失多，影响成纱质量；间距小夹角小，须条短，张力小，毛羽少，成纱质量也较为稳定，但不宜过小，过小赛络纺的风格就无法得到充分的体现。一般喇叭口的中心距在5mm左右；后区双喇叭口采用“单进双出、小中心距”的形式对质量有利；粗纱定量过大会造成牵伸倍数增加，纤维在中区的变速阻力大，成纱质量差，同时纤维容易在中区飞散，造成清洁差、条干差；因此，采用轻定量、喇叭口小中心距喂入，能够控制边纤维扩散。具体优选实践见表3。

从表3可以看出：喇叭口的中心距选用10mm、粗纱定量5g/10m时，由于边纤维卷取受力而使三角区变形，纤维损失过多，造成百米重量差异过大；粗纱定量4g/10m，4mm中心距时容易出现粗纱交叉，赛络纺纱的风格无法得到充分体现；因此选用5mm的中心距、粗纱定量4g/10m，能够体现出质量改善和降低毛羽的优势。

2.4 合理细纱钢领钢丝圈配套，提高散热能力

赛络纺纱线毛羽少、结构紧密，钢丝圈与纱线的摩擦阻力大，钢丝圈在钢领跑道上的运行阻力也增大，钢领和钢丝圈接触区域会产生800℃以上的高温，使钢领、钢丝圈过早磨损，同时加大了纺纱段的张力而导致钢丝圈运行不稳定、纱线张力波动和纱线质量降低。所以必须配置与此相适应的钢领、钢丝圈，否则会造成大量断头。

要选用几何尺寸精度高的钢领，这样的钢领内跑道圆整度、表面平整度、上下面平行度均可以做到0.01毫米，摩擦系数小、耐磨性好、寿命长。钢领与钢丝圈配套使用，两者的硬度要大体一致，钢领的硬度要适中，钢领的维氏硬度一般要高于钢丝圈100 HV左右。否则会造成钢丝圈磨损加速，使用寿命缩短、飞圈、挂花衣等。要选择通道较大，重心较低的钢丝圈，以求运转平衡，保证有宽畅光滑的纱线通道，并能提高钢丝圈的抗楔性，防止通道交叉割断纱线而造成断头较高的现象。棉纺赛络纺纱应根据所纺纱线的特数进行优选。一般钢领选用PG1/2（4254或3854）系列，钢丝圈一般选用1/2EL、RSS系列，以便于散热。在生产纯棉高特纱时，一般纲领选用PG1-4854系列，钢丝圈一般选用6902、FO系列，以便于散热。选用不同钢领和钢丝圈对生产和成纱质量的影响见表4。

从表4可以看出：赛络纺高特纱的强力高、卷绕速度高、张力大，选用PG1 4254钢领时，钢领直径偏小，气圈过大，钢领的散热能力弱；选用PG1-4854钢领时，钢领直径大，气圈缓和，钢领散热能力较强，成纱断头减少。生产，低特纯棉赛络纺纱时，应根据所纺的纱线进行选配，选配的原则是：钢领PG1-4254，钢丝圈一般选用矩形开天窗的6903系列，有利于钢丝圈散热，减少断头。

2.5 细纱胶辊大直径微导纱动程减少磨损

设置导纱动程的主要目的是保护胶辊，延长胶辊的使用寿命。赛络纺纱导纱动程使须条横向移动，容易造成三角区的波动，单纱断头纺纱的现象增多。一般采用微动程减少磨损量，提高质量。具体措施是：每天将赛络纺导纱动程的位置人工向左或向右移动1-2mm，避免须条直接磨损一点。采取这种措施后，不仅胶辊磨砺周期延长，同时也明显提高了纱线质量的稳定性，具体对比见表5。

2.6 使用前后区压力棒，加强对浮游纤维的控制

赛络纺在细纱主牵伸区采取使用压力棒隔距块、增强附加摩擦力界的措施，可缩小浮游区长度，加强对浮游纤维的控制，减缓须条局部破裂的现象，还可以配合在后牵伸区内使用后压力棒，以进一步改善成纱质量。使用前后区压力棒的效果见表6。

2.7 采用小后区牵伸倍数，减少后罗拉扭震

细纱罗拉长径比高于500，罗拉在运行过程中受扭矩作用容易产生扭振。赛络纺的后区牵伸力显著增大，很容易出现扭振的现象。特别是粗纱捻系数大、细纱后区隔距小、中后罗拉直径小、罗拉材质不好时更容易出现。具体控制措施是将后区牵伸倍数降低到1.08-1.14以内，集中前区牵伸，缓和后区牵伸力。后区牵伸倍数对扭震的影响见表7。

3结语

纯棉赛络纺纱具有独特的成纱机理，细纱工艺面临牵伸倍数高、纤维离散度大、后罗拉易扭震、纤维易损失、器材周期使用短等问题。实践中，细纱工艺采取粗纱轻定量、大捻系数，细纱后区大隔距、小牵伸倍数，胶辊低硬度微动程，钢圈选配注意重心低易散热，胶辊微动程等措施，就能够解决纯棉赛络纺纱中出现的问题，减少附加不匀，提高成纱质量。