DTY僵丝产生原因的探讨

DTY加工中僵丝经常不同程度影响DTY染色一等品率及外观降等，从而影响DTY最终的一等品率、合格品率及单耗，在POY质量不稳定时表现尤为明显。僵丝对后道工序的加工质量影响也较大，常引起用户的质量反馈。现根据多年的生产经验从产生僵丝现象入手，分析其形态特征、产生原因，以便将生产中的僵丝降到最低程度。
1、僵丝形态特征
DTY僵丝在实际生产中表现在DTY卷装外观上为长短不一的、不膨松的点(1～5cm)，反应在试验袜筒上为深色点状或条纹，具体主要存在以下几种形态：
1.1、单丝粘连深色点状型(僵丝长度在1cm以下且在袜筒上呈深色点状)
若将袜筒剪开，小心抽出相应的DTY丝条时即会发现产生深色点处的DTY单纤维呈粘连状态，无法分开。这种僵丝的形成主要发生在受热过程中，纤维某处薄弱环节（即分子间力强度、大分子链的刚性、单体单元位置的规整性较正常低）熔点较低，受热时单丝融合在一起，即使解捻后纤维也不能够分开，染色僵点上呈深色点。
1.2、单丝未粘连的深色点状型（僵丝长度在1cm以下)
若将袜筒剪开，小心抽出相应的DTY丝条时即会发现产生深色点处的DTY丝条的膨松性差，单纤维扭结在一起，形状如网络节，握紧丝条两端用一定的力，深色点处的单丝松开，单丝有明显的丝圈和丝辫，与1.1不同的是DTY单纤维并没有粘连在一起，这是单纤维扭结在一起没能顺利解捻嘭松造成的。丝条在受热变形时，由于受不利因素影响发生捻度传递不匀，丝条在迁移过程中受到扭矩不均匀形成特异点，解捻后，特异扭矩作用使复丝缠绕在一起，造成嘭松性差。染色时，这些不良部位反应在袜筒上为深色点。
1.3、长短不一的深色条纹
在试验袜筒上表现为长短不一而纤细的深色条纹，将丝条抽出后观察同1.2类型相差不多，只是有色差处单纤维纠缠稍长一些(1～5cm)或在几十厘米范围内出现连续不断的点状僵丝，说明不利因素变化不定，不象1.2类型不利因素变化不大。
1.4、有规律的深色条纹
在试验袜筒上表现有规律的深色条纹，将丝条抽出后观察同1.2类型相差不多，只是有色差的丝条长度一致，比较有规律，说明不利因素是某个固定因素。
1.5、袜筒透明色深

在试验袜筒上表现为整个袜筒基本保持原丝的风格，织物表面发亮，用手触摸，感到织物很薄.放在光源前看，较正常丝透明，这种丝一般是在变形加工时未得到充分变形或捻度不足造成的，因此还留有原丝风格，检验判等中降为等外。
从上述描述可知僵丝是单丝粘合在一起或单丝受到特异扭矩作用产生特异曲率使丝条无法解捻、蟛松性差的丝条，其类型很多且形态不一，分析时不能以偏概全，只有针对性地入手，才能找到问题的症端，造成僵丝的原因很多，1.1类现象比较特殊，在生产正常情况下将假捻变形温度控制在产生临界温度范围内，一般很少产生；1.4、1.5类在正常生产中出现一般是后加工中单个锭位出现机械问题，这里不作主要论述。现就生产中常见的也较难消除的1.2、1.3类现象做主要分析。
2、生产僵丝的主要因素
DTY加工中僵丝紧点产生原因很多，最终反映在后加工中加捻张力、解捻张力及其比值的波动上。而影响加捻张力、解捻张力的因素又很多，主要有POY上油不匀、POY油剂特性、POY内在质量、DTY加工工艺选择不当等，引起捻平衡的失调或熔融粘结，进而导致DTY丝产生缩颈或未解捻的僵丝，下面分别讨论这些因素。
2.1、POY油剂
POY油剂影响丝的平衡性，若平滑性不良，则加捻张力减小，解捻张力增高，并使假捻张力失去稳定性，从而造成部分捻度不匀和高温下单丝间的熔融粘连而产生僵丝。丝条的上油均匀性将影响丝条的摩擦系数及条干的均匀性，同时油剂的特性也对白粉的粘性起了关键的作用，并将影响丝条与摩擦盘表面的接触性能等。这些因素都影响加捻张力、解捻张力及其比值，产生紧点僵丝。我厂POY生产曾长期使用A、B两种油剂，做实验时还用过C油剂。使用A油剂染色批次不稳定、僵丝较多，而B油剂使用情况较好，染色稳定。

油剂类型不同，在同样加工条件下丝条获得的捻数也不一样；同时实验中还发现使用不同油剂，其加工中产生的白粉粘性差异也较大，B油剂白粉散落，C油剂次之，A油剂发粘(假捻张力波动较大)，从染色袜筒上发现A浊剂造成1.2、1.3类僵丝现象较多。
2.2、POY内在质量
具有潜在隐患和不良纤维结构的POY，在DTY后加工中无法加以克服，而只能将这些疵病掩盖到最小程度。POY内在质量主要指取向度分布均匀性、结构性能参数均匀性。如果两项指标不匀会造成POY的强伸不匀率、条干不匀率高，拉伸变形时影响捻度的传递，从而造成染色降等。如我厂在1998年底对I系列进行四改八改造后，POY条干不匀率增加，导致后加工中的DTY染色一等品率严重下降。

2.3、后加工工艺参数
在实际生产中，如果后加工工艺参数（例如拉伸倍数的设定）选择得当，能掩盖一些POY疵点，否则会造成大量的僵丝或毛丝，甚至僵、毛并存。
当拉伸倍数在某一范围时染色比较稳定，但当拉伸倍数小于某一值时，随着拉伸倍数的减小，染色一等品率严重下降。这是由于随着拉伸倍数的减小，加捻张力降低，加捻效果好，但是加工不稳定，易在第一热箱内形成气圈，受热不均匀，丝条上捻度分布也不均匀，解捻后易形成僵丝紧点。
3、僵丝产生原因的探讨
以上从宏观指标叙述了产生僵丝的原因，主要是由于捻度传递不匀造成的，但是复丝中的单丝是如何缠绕在一起而形成僵丝的呢?
复丝在受热拉伸变形时，单丝在径向发生转移，从单丝转移的波长以及波谱图发现：在冷却区，一般出现一个峰值，即使张力改变，转移的波长没有显著的改变；捻度增加时其转移波长减短；当经加热器之后，单丝转移比较复杂.转移波上出现一个、二个甚至三个峰值。这时受到一些不利因素的影响（纺丝油剂、POY内在质量、后加工工艺参数等）就会造成丝条张力和捻度的不匀，使螺旋形卷曲波长和波高在单丝长度上分布产生不匀，出现与正常卷曲不同的一些特点。当将此单丝经加热并退捻松弛后，即以此卷曲特异点为中心形成丝辫和丝圈。带有丝圈和丝辫的单丝与复丝中的正常卷曲单丝混合，形成如图3所示的僵丝形态，如果有规律的特异点就形成有规律的紧点，否则就形成长短不同的僵丝紧点。

4、结论
1.生产中出现的僵丝类型很多，产生的原因也不同。不同的原因要采取不同的措施。
2.正常生产中产生僵丝的原因主要是丝条在受热拉伸变形中，单丝转移时受到捻度和张力不匀的影响，使螺旋形卷曲波长和波高在单丝长度上的分布产生不匀，出现与正常卷曲不同的一些特异点，当丝条退捻松弛后，以此卷曲特异点为中心形成丝辫和丝圈，与正常卷曲的单丝互相纠缠，形成长短不一的紧点僵丝。