涤纶DTY细旦丝染色不良表征的评判、原因分析及控制

涤纶DTY细旦丝的生产技术愈来愈被生产厂家所掌握，其染色不良表征的原因分析及控制对于指导生产，提高产品质量十分重要。染色均匀性的正确评判，对于满足用户需求，稳定企业市场信誉，增加企业效益起着十分重要的作用。几年来，本人结合生产，跟踪用户使用效果，确定了染色不良的降等标准，用以指导染色评判，为企业产品在市场赢得了较好的信誉。
1、涤纶DTY细旦丝染色不良表征的评判方法
1、色差丝
色差丝是以M丝为标准，对照灰卡进行评级。DTY一等品控制在4.0级(含4.0级)以上，二等品控制在3.5级(含3.5级)至4.0级之间，低于3.5级降至三等。
2、条纹
条纹是通过基本色和条纹色级比较进行评判。
a．超过色级一条要降至二等。
b．未超过色级三条以内(含三条)不降等，超过三条降至二等。
c．明显的擦伤和一条袜带上有规律且条纹出现的部位相同，重复出现，则通知保全工检查修理袜机，染判打重织。
3、粗糙丝(卷缩丝)
a．本身丝条变形不良，袜带较正常粗糙且吸色深，要降至二等或三等。
b．由毛丝原因产生的毛绒粗糙，没有形成色条，色泽未低于4.0级，面积不大．可以考虑不降等；形成了色条，色泽低于4.0级(达3.5级)要降至二等。
4、白纹丝
指袜带上产生白色、透光的白条纹。
a．袜机擦伤缺根数而产生上举一条透光白纹，染判工打重织。
b．白纹较短且多，通知保全工检查袜机贮纬器。染判工打重织。
c．丝条本身变形不良产生的白纹要降至二等或三等拆开袜带有明显的僵丝和较多抖不散的紧点。
5、宽色条
指袜带上大于lcm宽的色条，吸色较深上举没有超过色级，下看没有形成疵点可以不降等。下面看有疵点，上举又有明显色条，要降至二等，严重者降至三等。
6、斑点
指袜带上吸色较深的斑点或云斑。斑点评判时要考虑数量，超过5点(含5点)，且色级低于4.0级要降至二等。
7、半透明、透明
指袜带上举透过光源有半透明、透明现象，透过光源看薄且透明，下看相反吸色较深半透明要降至二等，透明降至三等。
8、K丝
完全没有加捻象原丝，吸色特别深。作等外处理。
9、深浅色丝
以M丝为标准，对照灰卡+0.5级为深色D段，-0.5级为浅色L段。
2、原因分析及控制
1、色差丝
产生原因：色差丝产生的主要原因是纤度、断裂伸长、卷曲与正常丝M丝有较大差异而导致的吸色差异。
控制方法：前纺检查POY单锭物理指标，通过物检室测试结果，调整单锭侧吹风，卷绕头、纺丝张力；后纺检查单锭热箱温度是否达到实际温度。
2、条纹
产生原因：
a．POY条干不匀。
b．DTY加工时波动。
c．皮辊与罗拉有间隙，运转不灵活。
d．假捻器损伤、振动。
e．假捻盘损伤、污染打滑，龙带运转波动。
f．如有规律且部位相同是袜机原因。
控制方法：通过物检测试条干降等检测侧吹风，卷绕头，纺丝张力。检查加弹机皮辊、罗拉、假捻器龙带，更换损伤部件。
3、粗糙丝
产生原因：
a．POY含油过高打滑。皮辊、罗拉、假捻器握持不住丝条。
b．POY含油太低，产生毛绒状粗糙。
控制方法：控制好POY上油率，检查皮辊、罗拉是否透光、有间隙。
4、白纹丝
产生原因：
a．织袜时丝条没通过袜机导丝器、丝条擦伤。
b．袜机贮纬器表面粗糙，不光滑。
c．丝条本身变形不良产生短僵丝或紧点。
控制方法：
a．检查织袜工操作是否规范。
b．通知保全工更换贮纬器。
c．按检查、控制僵丝、紧点的方法排除。
5、宽色条
产生原因：
a．POY条干不均。
b．DTY加工时波动。
控制方法：检查POY条干均匀性，检查DTY加工时张力的变化，皮辊、罗拉、假捻器是否有间隙、松动。
6、斑点
产生原因：
a．聚酯切片熔融不均匀，纺丝温度太低。
b．POY条干较大。
c．加弹机第一热箱温度太高。
控制方法：提高纺丝温度，使纺丝熔体均匀，检查侧吹风，卷绕头降低POY条干。加弹机热箱温度不宜太高，检查是否单丝粘连。
7、半透明、透明
产生原因：
a．POY条干不均匀。
b．POY上油不匀。
c．皮辊、罗拉、假捻器损坏。龙带过松运转不平稳。
控制方法：检查POY条干、上油是否均匀。检查皮辊、罗拉、假捻器是否损坏，龙带是否过松，运转是否平稳。
8、K丝
产生原因：丝条没有经过假捻器或第一热箱。
控制方法：检查操作工操作是否规范。
9、深浅色
产生原因：
a．POY物理指标有差异。
b．后纺DTY机第一热箱不清洁。
控制方法：检查、排除POY单锭物理指标的差异。清洁第一热箱，铲除结焦。
3、其他注意事项
(1)染判工评判时一定要将M丝剪下放在面前，评判时对照M丝评判探浅、色差。
(2)染色时比常规品种染料添加量稍多，大约1.2％～1.5％。
(3)针对不同降等表征及时记录反馈给前、后纺车间进行调整。